Formingsteknologi av hydraulisk presse

Fordeler
Sammenlignet med den tradisjonelle stemplingsprosessen har hydroformingsprosessen åpenbare tekniske og økonomiske fordeler ved å redusere vekten, redusere antall deler og former, forbedre stivhet og styrke og redusere produksjonskostnadene. Det har blitt stadig mer brukt i industrifeltet, spesielt i bilindustrien.
I bilindustrien, luftfart, romfart og andre felt, er å redusere vekten av strukturen for å spare energi i drift et langsiktig mål forfulgt av mennesker og en av trendene i utviklingen av avansert produksjonsteknologi. Hydroforming er en avansert produksjonsteknologi for å oppnå lettvektsstruktur.
Hydroforming kalles også "intern høytrykksforming". Dets grunnleggende prinsipp er å bruke røret som emnet, påføre ultrahøytrykksvæske inne i røret, og påføre aksialtrykk til begge ender av røremnet for å fylle materialet. Under fellesvirkningen av de to ytre kreftene gjennomgår røremnematerialet plastisk deformasjon og passer til slutt med den indre veggen i formhulrommet for å oppnå en hul del hvis form og presisjon oppfyller de tekniske kravene.
Fordeler
For hule konstruksjonsdeler med variabelt snitt er den tradisjonelle produksjonsprosessen å først stanse og forme to halve deler og deretter sveise dem til en helhet, mens hydroforming kan danne hule konstruksjonsdeler med endringer langs komponentens tverrsnitt på én gang. Sammenlignet med stemplings- og sveiseprosesser har hydraulisk formingsteknologi og prosesser følgende hovedfordeler:
1. Reduser vekten og spar materialer. For typiske deler som bilmotorbraketter og radiatorbraketter er hydrauliske formingsdeler 20 % til 40 % lettere enn stansedeler; for hultrinnede akseldeler kan vekten reduseres med 40 % til 50 %.
2. Reduser antall deler og former, og reduser formkostnadene. Hydroformede deler krever vanligvis bare ett sett med former, mens stemplingsdeler for det meste krever flere sett med former. Antall hydraulisk utformede motorbrakettdeler reduseres fra 6 til 1, og antall radiatorbrakettdeler reduseres fra 17 til 10.
3. Det kan redusere mengden sveising for etterfølgende maskinering og montering. Med radiatorbraketten som eksempel økes varmeavledningsområdet med 43 %, antall sveisepunkter reduseres fra 174 til 20, antall prosesser reduseres fra 13 til 6, og produktiviteten økes med 66 %.
4. Forbedre styrke og stivhet, spesielt utmattelsesstyrke. For eksempel kan stivheten til den hydraulisk utformede radiatorbraketten økes med 39 % i vertikal retning og 50 % i horisontal retning.
5. Reduser produksjonskostnadene. I følge den statistiske analysen av deler som har blitt hydroformet, er produksjonskostnaden for hydroformede deler 15% til 20% lavere enn for stemplede deler i gjennomsnitt, og formkostnadene reduseres med 20% til 30%.